项目采用自主研发的碳纤维三维编织、自动铺丝等装备和自主研发的控制软件，制备出冲击后压缩强度＞300MPa的碳纤维复合材料。

项目采用自主研发的纤维铺放路径规划CAD/CAM软件及数控系统，形成8丝束机器人式自助铺丝机和七自由度龙门式自动铺丝机设计、加工和生产的能力，制备出具有高比模量、高损伤容限、高断裂韧性、耐冲击、抗开裂、抗疲劳的碳纤维复合材料。

项目依托自主装备研发生产能力，建设一条符合国际标准（IBSF2020）的涉及产品研发、生产、销售及服务于一体的低风阻高可靠碳纤维雪车设备生产线，制备的雪车产品满足整车重量≥170kg；车头宽度860±10mm；高度(不含刃)670-879mm；前后轴间距1690±30mm的外形设计要求，和110km/h空车阻力系数＜0.36，载人阻力系数＜0.4的性能要求。 

突破雪车设计制造应用全流程关键技术，且具备产业化规模化生产能力，雪车年产设计生产能力＞50辆。

建立高端冰雪装备器材设计-制造-应用一体化研发平台，促进冰雪产业、体育产业高质量发展。

雪车产品实现-60℃～40℃环境下正常使用，满足国家队训练比赛要求。

项目的实施，打破美国3TEX和Albany、法国SPIRALTEX、德国HERZOG公司在碳纤维复合材料三位编织技术工艺和成套装备上的国际垄断和国际贸易间的禁运封锁，打破美国、法国、西班牙等欧美国家在碳纤维复合材料自动铺丝技术工艺和成套装备上的国际垄断和国际贸易间的禁运封锁，形成具有自主知识产权和搭载自主开发CAD/CAM控制软件的碳纤维三维编织首台套大型装备，拓展碳纤维材料在体育器材、建筑工程、机械装备、能源交通、航空航天等领域的规模化应用，带动碳纤维复合材料行业上下游产业链整体发展。

项目完成后，形成具有自主知识产权的国产雪车系列产品的生产能力，满足国内50辆/年的需求。