微煤雾化技术是洁净煤技术的重要途径之一，微煤雾化技术的核心在于“微煤配置、多次涡流雾化”，通过多次涡流雾化，实现锅炉煤气两用，达技术到天然气排放标准。在沥青拌合站现场，将干煤粉高效、洁净地通过多次涡流雾化，在干燥滚筒上进行燃烧、烘干碎石，并且满足沥青拌合站的各种操控技术要求，这样具备十分明显的经济与环保价值。本课题分两个专项子课题，分别是：高温烟气的脱硫脱硝技术研究、提高碳转化率研究；高温烟气的脱硫技术研究和提高碳转化率研究以实验室研究为主，现场进行验证。通过实验分析，采用微煤雾化技术，并且设计合理的双调风燃烧器，使得最终煤炭的转化效率达到99.5%以上，最终使得生产每吨沥青混合料消耗仅仅需煤粉9Kg。同时控制好空气压缩机0.8MPa压力，在合适的流速下，实用喷枪把氨水喷入旋流煤粉燃烧器，与旋流煤粉燃烧器的二氧化硫气体和氮氧化物充分反应，实现炉内脱硫脱硝。

成果创新性：

本课题研究的创新之处表现在以下几方面：

1、先进的自动测控技术，实时输送粉煤进行燃烧与烘干碎石，并且满足沥青拌合站的各种操作工况要求；通过触摸屏即可完成燃烧器的调试，风油（气）门位置标定，并可实现自动点火、失火保护、火焰检测、温度检测、油温、油压、气压监测等一系列与燃烧有关的控制。

2、利用沥青拌合站烘干筒内的燃烧高温脱硫脱硝，实现低排放、无污染，满足大气排放要求：通过现场的实验数据，可以得出氨氮摩尔比为1，氨水浓度为5%，氨水喷入量为187kg/h时，脱硫脱硝率达到最高值的结论，其中脱硝率为73.28%，脱硫率为68.85%，可使沥青拌合站高温烟气排放中二氧化硫达到9-26 mg/m3，氮氧化物达到50-55 mg/m3，最终的排放完全符合《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2014的环保要求。

3、通过特殊设计的旋流燃烧器，碳转化率达到99.5%   空气分级送入旋流燃烧器，既能有效地控制温度型NO。；又能限制燃料型NOx。高速空气旋转涡流与200目的粉煤混合进入涡流雾化器，使粉煤与空气充分混合雾化并形成旋转涡流后，进入炉内悬浮燃烧，碳转化率达到99.5%。