1、采用进口预压高精密斜角滚珠轴承主轴轴承，给予主轴最大刚性和最高精度。采用伺服或变频主轴单元，传动噪音低，高速度无级变速。

2、大功率、大流量、高扬程冷却泵，对加工工件提供良好的冷却。

3、容积式自动定时、定时润滑系统，保证机床各部位均得到充分润滑；油位低蜂鸣器和PLC同时报警，提醒操作者按时注油。

4、滑轨系列加工中心采用特殊导轨座设计，窄轨距，宽导轨面，全行程支撑，无悬垂，载荷力强，使得机床适于进行大扭距切削；轨道贴附耐磨的TURCITE-“B”氟化树脂板，经手工精密刮研，使得各轴移动平衡顺畅，机床具有恒久的精密度。

5、选用的数控系统，尽最大可能满足用户操作习惯；操作面板按人机工程学科学布局，符合安全规范，旋转设计，易于操作。

结构性能特点：

1、   机床底座、立柱、主轴箱体、十字滑台、工作台等基础件全部采用高强度铸铁，组织稳定，永久确保品质。铸件合理的结构和加强筋的搭配保证了基础件的高刚性。宽实的机床底座，箱形腔立柱、负荷全支撑的十字滑台可确保加工时的重负载能力。

2、   （1）主轴前、后端采用精密P4级斜滚动轴承，强力主伺服马达，主轴转速达8000rpm，低速适于重力切削，高速适于精密切削，应用范围宽广。

（2）高性能油脂润滑，主轴套外部采用油液冷却机循环冷却，有效控制主轴温升，抑制热变形。

（3）强力新型齿皮带互接传动，效率高、不打滑、容易维修。

（4）主轴组件利用动态平衡校正设备，直接校正主轴动态平衡，主轴在高速运转时，避免产生共振现象，确保最佳的加工精度。

（5）主轴头部冷却系统，由主轴四方喷淋，使刀具及工件获得及时冷却，有助于提高被加工零件表面质量和刀具的耐用度。

3、三轴均为直线导杆，采用台湾上银线性导轨，无论是高速移动或是轻、重负荷切削都可达到较高的定位精度。

4、（1）三轴采用台湾上银 Φ40mm、 Φ50mmC3级高精密滚珠螺杆，搭配预压式双螺帽，确保最低背隙。

（2）三轴滚珠螺杆以精密P4级，滚珠螺杆专用60°斜角滚珠止推轴承支撑，运转精度高。

（3）三轴滚珠螺杆施以预拉，以减少温升伸长量。滚珠螺杆和伺服马达用线性联轴器直联，效率高，背隙小。

（4）滚珠丝杠经预拉后，大大增加了传动刚度降低了快速运动生产的热变形影响，而确保了机床的定位精度和重复定位精度。

5、主轴箱移动（Z轴）配有中央引导设计的平衡锤装置，即使在高速移动时，配重也不产生晃动。配重与主轴箱重量比例精确可获得最佳的加工特性。且使Z轴驱动电机具有良好的负载特性。

6、刀库设计为斗笠式（20把刀具），刀库采用双向最短路径选取刀，快速便捷。刀臂式换刀装置（特殊附件）；刀库容量为24把，双臂式自动换刀手臂及凸轮刀机械，以电气马达驱动，快速稳定。马套式大容量储刀仓，电气马达及圆筒凸轮的驱动及定位机构，稳定性高。

7、机床配有全封闭防护罩，美观、安全、滴水不漏，保护环境。密封式导轨防护罩选购台湾名牌厂家产品，有效地保护了移动部件，延长了使用寿命。自动排屑装置简洁实用，可靠，配之手动喷（水）枪，特别容易清除铁屑。

8、导轨润滑采用容积式分配器，搭配脱离式注油机，定量适当的供给导轨所需用油，减少润滑油浪费。

9、CNC控制系统采用日本FANUC/德国西门子系统，全数字式AC伺服系统，软件功能丰富，功能强，数控系统可配置第四轴接口，工件/刀具测量接口，标准RS-232接口。

10、电气箱内的配线，符合CE的安全规范，确保控制系统运转时不受外部干扰。采用热交换器，使电气箱的热空气迅速排出，保持箱内的恒温，使控制系统能长期稳定地动转。

11、高精度激光节距补偿，各种传动轴节距均采用高精度激光测量仪补偿，使各轴定位精度更加准确，更合适加工高精度零件。