静压导向套浇注内耐磨层装置技术是插齿机静压导轨生产的关键技术，与国内外同类技术相比，该技术一直处于领先地位。 ①国内外同行均采用自由成形技术，浇注成型的异型面间隙均匀性在0.01mm左右，内部组织较疏松，易形成气孔，形成油膜刚度稳定性较差。而我公司该技术采用压力成形技术，浇注成型的异型面间隙均匀性在0.005mm以内，内部组织严密，无气孔，形成油膜刚度稳定性好。 ②我公司采用专用技术对静压导轨表面进行处理，保证浇注成形后静压导轨副之间间隙绝对均匀，而国内外同行均采用机械加工成形保证静压导轨副之间间隙，累积误差大，间隙不均匀。传统插齿机的主运动是依靠刀轴在刀轴套中的配合实现刀轴的往复运动，当刀轴往复运动的冲程数提高到一定程度后，主轴会出现润滑不足、摩擦加剧和油温升过高等问题，直接导致机床加工性能恶化、刀轴研坏 我公司自主研发的静压导向套浇注内耐磨层装置，形成了自己的专利技术，然后成功应用于插齿机系列产品，在刀轴与刀轴套中的配合形成油膜，当刀轴高速往复运动时，刀轴与刀轴套之间的油膜有效保证润滑、减少摩擦，确保机床性能，最终实现商品化，并尽快推向市场。 本技术由我公司独立研究开发，充分利用公司技术中心研发平台，各研发人员均由富有丰富经验的技术人员承担。 ①静压导轨自身加工精度的保证。各齿形要求一致，对称度在0.005mm内，八齿齿向公差要求在0.003以内。 ②静压导轨与导向套间隙的控制问题，设计要求静压导轨副之间间隙控制在0.02～0.025mm左右。 ③各油腔压力要通过节流实现压力一致要求在0.3MP以内。 ④各油腔压力的节流比应控制为1:2。 ⑤通过该静压导向套浇注内耐磨层装置浇注成形的静压导轨中，节流用毛细管的工作尺寸满足层流流动的三个条件： ⑴、在最高工作温度下，毛细管内的雷诺数小于2000； ⑵、毛细管的长度与直径比大于20； ⑶、毛细管长度应大于层流起始段长度。 ①独特的内耐磨层浇注装置，用静压导轨作为模具在导向套内浇注耐磨层。 ②静压导轨采用特定齿形，使油膜形成的压力垂直于齿面，提高了油膜刚度，使机床的性能更加稳定。 ③采用专用材料及专用技术对静压导轨表面进行处理，保证浇注成形后静压导轨副之间间隙在0.02～0.025mm左右。 ④采用专用的螺纹节流器进行油压节流，使节流前后油压比为1：2，油压及节流比通过螺纹深度和长度进行调节。 ⑤采用压力浇注对静压导向套进行浇注耐磨层，有效保证静压导向套内部耐磨层的组织紧密，无缺陷。